Erik Amlie TAF-Blogg

Arbeidet:

Arbeidet gikk ut på og dreie en rett aksel med gjenger og en tapp på den ene enden der en slags plastpropp skulle monteres, og en lengre tapp i den andre enden som skulle brukes til å montere delen på en ramme.
Planlegging:

HMS:

HMS under et arbeid som dette er blant annet å forholde seg til de generelle grunnleggende reglene som omfatter alle oppgaver en utfører som kan medføre skader på deg eller andre for resten av livet. Disse er at en er oppmerksom og passer på å ta alle forhåndsreglene for din og andres sikkerhet før hvert steg av arbeidet.

Andre ting som er viktig å tenke på i henhold til HMS:

Verktøy:

Boring:

Ø8,6 HSS bor

M10 gjengetapp

Dreieskjær:

Overflate: HM DCMT skjær med neseradius Ø0,4

Kanter: HM DSSNR 45° skjær.

Andre verktøy:

3 punkt selvsentrerende dreiebenk.

Digitalt skyvelære

Analogt måleur

Brille

Senterspiss

Faglige detaljer:

Da denne delen var veldig lang viste det seg at min planlegging var mangelfull og at jeg ikke kunne grovdreie mer en ca. 1/3 av akselen av gangen. Dette er fordi at når en har en så tynn aksel i forhold til dets lengde gir akselen fort etter for presset av verktøyet og en ender opp med både sperring og redusert kuttdybde. Dette går greit under grovkjøring, men under finkjøring er det viktig at en tar heler overflaten i et stykke så den blir rett. Da det heller ikke går å finkjøre hele akselen om gangen må en bruke et verktøy som kalles brille.

En brille monteres på dreiebenken og har 3 stenger som settes inntil akselen for å støtte den opp og minske sjansen for sperring når en fjerner materiale. Upraktiske ting med en brille er at mellom stengene og akselen blir det mye friksjon og en må hele tiden passe på at det er tilstrekkelig med olje på akselen der brillen er montert og hele tiden sjekke at temperaturen på akselen ikke blir for varm da dette skaper spenninger i materialet så delen slår seg og må kastes.

På grunn av akselens tynne diameter i forhold til lengden var det veldig viktig at jeg brukte et skjær med liten neseradius under arbeid samt lavere matehastighet for å minske sjansene for sperring og samtidig få    en fin og jevn overflate på delen.

Skjæremeter på materialet jeg brukte var 200 og jeg brukte grovmating: 0,3mm/o og finmating 0,10mm/o.

Gjennomføre:

Jeg startet med å kutte til emnet lengde 925mm så jeg hadde 5mm ekstra i lengden.

Deretter spente jeg opp emnet i chucken med så mye utstikk at jeg kunne plane delen og bore et senterhull i den.

Så løsnet jeg emnet igjen og spente delen med 40mm inn i chucken og begynte å grovdreie. Jeg merket fort at akselen bøyde seg og at det ikke var mulig å får fine rette kutt når jeg kommer lenger mot midten av akselen og begynte da og grovdreie akselen i 3 seksjoner med en seksjon av gangen ned til Ø53. Skjæremeter 200m/min, omdreininger 800o/min

Deretter spente jeg opp delen så jeg kunne lage tuppen på delen og grovdreide den først ned til Ø48x59mm Så findreiet jeg ned til Ø45 med Ø1 i inngrep 59mm inn på de to første kuttene, og Ø1 i inngrep 60mm inn på det siste kuttet. Deretter knakk jeg kanten til 45°x0,5mm.

Etter det spente jeg på tuppen med senterspiss i bakdokka og begynte å finkjøre resten av akselen. Dette funket heller ikke og jeg måtte montere en brille på akselen. Brillen monteres ved at en først dreier et lite parti hvor brillen skal stå slik at partiet er 100% rett. Deretter fester en brillen til vangene og skrur forsiktig stengene inntil det rette partiet og påfører godt med f.eks. vangeolje der brillen er montert på akselen.

Når brillen var montert kunne jeg finkjøre akselen ned til Ø50 med 3 like kutt på Ø1. Skjæremeter: 200, Omdreiningstall: 800o/min (her kunne jeg brukt 1200o/min, men da hadde det vært stor sjanse for at akselen hadde blitt ekstremt varm ved brillen)

Etter dette løsnet jeg delen og demonterte brillen, så spente jeg den så langt ut at jeg kunne lage den lille tappen og bore og gjenge delen.

Jeg startet med å bore et hull rett i senterhullet med et Ø8,6 HSS bor 20mm inn i delen. Skjæremeter: 20m/min, Omdreiningstall: 800o/min.

Deretter gjenget jeg hullet med hjelp av bakdokka og en chuck som sviver ved for høy kraft slik at tappen ikke knekker og førte den sakte inn i hullet på den laveste farten i benken som er 36o/min helt inn til bunnen av hullet.

Deretter dreide jeg ut planet jeg ned delen til riktig lengde og dreide ut tappen med handmating ned til Ø29,5x3mm og knakk kanten ned til tappen til 45°x0,5mm. Kanten på tappen filet jeg ned til den ikke var skarp lengre. Skjæremeter: 200, Omdreiningstall: 800o/min.

Ferdig del:

Hele akslingen

Konklusjon:

Jeg ble selv fornøyd med resultatet av delen og har lært mye om hvordan en skal bearbeide lange deler. Planleggingen matchet ikke så godt gjennomførelsen, men jeg tror at nå som jeg har gjort en sånn del vil det blir lettere og planlegge neste gang.

Læringsmål:

·         planlegge arbeidet i tråd med tegningsgrunnlag og prosedyrer

·         velge og bruke verneutstyr i tråd med arbeidsoppgave

·         velge og bruke måleverktøy til arbeidsoppgaven

·         forstå toleranser etter tegninger og standarder

·         spenne opp arbeidsstykke i tråd med prosedyrer og sikkerhetsrutiner

·         velge skjæreverktøy og skjæredata i samsvar med arbeidsoppgave

·         vurdere behov for grading av deler og utføre grading

·         gjøre rede for produksjonsprosesser fra emne til ferdig del

·         utføre dimensjons- og kvalitetskontroll på produkter i tråd med tegninger og dokumentere gjennomført arbeidsoppdrag

·         vurdere eget arbeid i tråd med krav til effektivitet og lønnsomhet

·         utføre arbeid i tråd med gjeldende kvalitetssystem og regelverk for helse, miljø og sikkerhet

Arbeidet:

Arbeidet gikk ut på å dreie ut 3 pakningsbokser av svart stål.

Planlegging:

Som jeg nevnte i forrige innlegg er en lang planlegging av arbeidet ikke en veldig effektiv prosess, og jeg lagde derfor en enkel trinn for trinn liste med operasjonsrekkefølgen i dialog med min bedriftsveileder som godkjente min grove plan for gjennomføring.

1. Finne emne

2. Spenne opp emnet

3. Rette emnet både i x og y aksen.

4. Forbore og så bore slik at jeg kan få inn verktøyet.

5. Grovdreien innvendig til Ø70x40mm

6. Grovdreie innvendig til Ø87x32mm

7. Findreie innvendig til Ø90x33mm

8. Kone graden.

9. Findreie utvendig til Ø120x40

10. Knekke kanter.

10. Stikke av delen utvendig 40mm inn.

11. Snu delen og dreie den til tykkelse 35mm

12. Dreie opp konen innvendig til Ø74.

13. Knekke kanten.

HMS:

HMS under er arbeid som dette er blant annet å forholde seg til de generelle grunnleggende reglene som omfatter alle oppgaver en utfører som kan medføre skader på deg eller andre for resten av livet som er en er oppmerksom og passer på å ta alle forhåndsreglene for din og andres sikkerhet før hvert steg av arbeidet.

Andre ting som er viktig å tenke på i henhold til HMS:

Boring:

Ø10 HSS bor

Ø59 HSS bor

Dreieskjær:

Avstikker: Corokey avstikker bredde 2mm

Inn/utv. Overflate: HM DCMT skjær med neseradius Ø0,4

Kanter: HM DSSNR 45° skjær.

Andre verktøy:

3 punkt selvsentrerende dreiebenk.

Digitalt skyvelære

Analogt måleur

Kritiske punkt:

Tegningen er tegnet med en 100% skarp kant på en veldig tynn kon som ikke er mulig og oppnå med vanlig dreiing og om jeg hadde gjort den så skarp som mulig ville kanten oppgjort en helsefare for kunden da kanten vil skjære rett igjennom vanlige arbeidskanter. Derfor ble det reelle målet innvendig i konen mellom Ø75-76 for at kanten skal være trygg.

Mating og Omdreiningshastighet:

Ved grovdreiing brukte jeg 0,3mm/o. Grunnen til at jeg brukte denne matingen er fordi den er relativt mye, men det er enkelt og stoppe verktøyet før det går for langt. Under grovdreiingen tok jeg Ø3 per kutt.

Ved findreiing brukte jeg 0,10mm/o. Grunnen til at jeg brukte så lav hastighet var at skjærets neseradius kun er Ø0,4 og da må en ha sakte mating for å få en fin overflate. Under findreiing hadde jeg Ø1 kuttdybde.

Omdreininger innvendig og utvendig regnet jeg ut ved hjelp av skjæremeter på 200m/min og lå på 800o/min innvendig og 560o/min utvendig. Det er ingen annen hastighet mellom 800o/min 560o/min i maskinens giring.

Omdreiningshastigheten for boringen regnet jeg ut ifra en skjæremeter på 25m/min og når jeg boret med Ø10 boret lå jeg på 800o/min og med Ø59 boret lå jeg på 100o/min.

Gjennomførelsen gikk etter planen bortsett fra at jeg fant ut at det var mer effektivt om jeg boret langt nok for to deler om gangen og stikke av begge delene før jeg gjorde dem helt ferdig og startet på den siste pakkboksen. Når jeg skulle stikke av den siste delen prøvde jeg å stikke den av på ferdigmål og da rev jeg i stykker kanten på konen som førte til at jeg måtte kaste den og lage en ny del.

Læringsmål jeg mener jeg har vært innom under arbeidet:

Alle læringsmålene er hentet fra http://www.udir.no/kl06/CNC3-01/Kompetansemaal/?arst=1858830314&kmsn=-1579775102

·         planlegge arbeidet i tråd med tegningsgrunnlag og prosedyrer

·         velge og bruke verneutstyr i tråd med arbeidsoppgave

·         velge og bruke materialer i tråd med arbeidsoppgave og gjøre rede for materialegenskapene

·         velge og bruke måleverktøy til arbeidsoppgaven

·         forstå toleranser etter tegninger og standarder

·         spenne opp arbeidsstykke i tråd med prosedyrer og sikkerhetsrutiner

·         velge skjæreverktøy og skjæredata i samsvar med arbeidsoppgave

·         vurdere behov for grading av deler og utføre grading

·         gjøre rede for produksjonsprosesser fra emne til ferdig del

·         utføre dimensjons- og kvalitetskontroll på produkter i tråd med tegninger og dokumentere gjennomført arbeidsoppdrag

·         vurdere eget arbeid i tråd med krav til effektivitet og lønnsomhet

·         utføre arbeid i tråd med gjeldende kvalitetssystem og regelverk for helse, miljø og sikkerhet

·         utføre maskinvedlikehold i tråd med prosedyrer

·         drøfte faglige løsninger og foreslå endringer